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3. No habrá contaminación secundaria

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Descripción del producto

4. Tasa de oxidación de SO2 <1%

Diagrama de estructura del reactor SCR

Proceso de desnitrificación SCR para horno de calefacción de acero



Tome un horno de acero como ejemplo

Volumen de humo: 51600 nm                                                                                                                                                                  

/h

Temperatura del gas de combustión: 120 ~ 150 ℃

Las acuidades de entrada de NOx fueron 300 mg/nm

La eficiencia de la denitación fue del 67%

NO

Tome un horno de acero como ejemplo

Volumen de humo: 51600 nm3/h

Temperatura del gas de combustión: 120 ~ 150 ℃

Las acuidades de entrada de NOx fueron 300 mg/nm3

La eficiencia de la denitación fue del 67%

NOX Las acuidades de emisiones fueron 100 mg/nm3

Se adopta el proceso de "después del horno de calefacción de gas natural + Denitación SCR + ventilador de borrador inducido = descarga estándar "

Diagrama esquemático de SCR





Adecuado para: caldera, horno de cadena, cama fluidizada circulante, horno rotativo, etc.

SNCR y SCR se usan comúnmente en la desnitrificación de gases de combustión. En comparación con SNCR y SCR, SNCR tiene las siguientes características.

Primero, la mayor diferencia entre SNCR y SCR es que no se usa catalizador en el proceso de desnitrificación, y no conduce a la oxidación de So:/SOA, por lo que la posibilidad de obstruir el precalentador de aire es muy pequeña.

En segundo lugar, no hay pérdida de presión en todo el proceso, por lo que no hay necesidad de mejorar el cabezal de presión del ventilador de borrador inducido, especialmente la transformación de la unidad no necesita transformar el ventilador de draft inducido, lo que ahorra inversión y acorta el Período de construcción.

En tercer lugar, el equipo requerido por SNCR ocupa un área pequeña, y en comparación con el equipo SCR, es simple, la cantidad de construcción se reduce y el tiempo de implementación del proyecto se acorta. Para la unidad de transformación, es más conveniente para la implementación del proyecto bajo la condición de restricciones de sitio grande.


Cuarto, todo el proceso de reducción del proceso SNCR se lleva a cabo en la caldera, y no hay necesidad de configurar otro reactor.

El agente reductor se inyecta en el gas de combustión a través de una boquilla montada en la pared de la caldera.

Las boquillas están organizadas en el área del sobremarchador entre la cámara de combustión y el economizador. El calor de la caldera proporciona energía para la reacción, de modo que el NOX se reduce aquí.

La cancelación del reactor, la estructura de acero de soporte del reactor y su combustión auxiliar reduce una gran parte de la inversión, reduce la mayor parte del trabajo de instalación y es más conveniente para futuros trabajos de revisión y mantenimiento.


Principio del sistema

Las etapas de tratamiento de los óxidos de nitrógeno en gases de combustión generalmente se dividen en el tratamiento temprano de combustible, el control del proceso de combustión y la desnitrificación de gases de combustión tardía. El pretratamiento de combustible es eliminar el nitrógeno del combustible, sin aplicación industrial; el control del proceso de combustión es principalmente para mejorar el estado de combustión, Controle el exceso de aire, reduzca la temperatura de combustión, etc. La tecnología de desnitrificación de gases de combustión tardía es principalmente tecnología selectiva de reacción de reducción no catalítica, tecnología de reacción de reducción catalítica selectiva y tecnología de desnitrificación combinada y el desarrollo de tecnología de desnitrificación integrada. Además, hay un método microbiano. Existen un método microbiano , Método de haz de electrones, método de adsorción de carbono activado y otras tecnologías, pero no se han aplicado y promovido en ingeniería debido al costo de operación, la dificultad de operación y otras razones. La tecnología de denitration SCR más madura y ampliamente utilizada se recomienda para obtener la mejor técnica técnica. ruta del mobiliario de calefacción de gas mi.

El horno de calefacción es de aproximadamente 200 ℃. Considerando que el volumen de gases de combustión de este proyecto es pequeño y el contenido de azufre del gas de combustión es alto, para garantizar la eficiencia de la denitación y reducir el costo del proyecto. Este proyecto planea equipar un conjunto de calientes. Dispositivo de calentamiento de gas de la estufa de explosión, calentando el gas de combustión original de 200 ℃ a 320 ℃.

Configure un dispositivo de reacción de denitación SCR, un conjunto de almacenamiento de agentes reductores, pirólisis, sistema de distribución uniforme. El gas de combustión entra en la temperatura de desnitrificación antes de 320 ℃, después de rociar amoníaco, cuadrícula rectificador en el módulo de catalizador SCR, complete el proceso de reducción de NOX, Nox se reduce a N no tóxico e inofensivo2 En la atmósfera; el gas de combustión después de la denitación ingresa a la torre de desulfurización a través del ventilador de borrador inducido para la posterior desulfuración y tratamiento de eliminación de polvo.


1. El reactor de denitación es el equipo principal de la unidad de denitación de gas de combustión.

2. Las medidas de prevención del desgaste deben diseñarse para las piezas en el reactor SCR que son fáciles de usar.

3. El reactor está equipado con catalizador.

4. El diseño del reactor tiene en cuenta el reemplazo de diferentes catalizadores durante su vida.

5. El catalizador y la renovación dentro del reactor se elevarán.

6. La pirólisis de urea se usa para producir amoníaco para prevenir los efectos adversos causados ​​por la expansión térmica después de la ventilación de humo.

7. El reactor debe estar equipado con un número y tamaño suficientes de las puertas de mano y los agujeros de observación.

8. La carcasa del reactor está hecha de materiales que cumplan con los requisitos de uso

9. Se requiere el reactor para verificar que el diseño del sistema de adsorción de presión esté en funcionamiento normal, y no se permite fugas de aire.

10. El diseño de la estructura del reactor requiere que el equipo considere la expansión térmica y la resistencia a la corrosión para garantizar el funcionamiento estable del equipo.

11. La estructura de acero de soporte externa del reactor cumple con los requisitos de estabilidad estructural.

12. El sistema de distribución superior del reactor debe estar bien sellado.

13. La carcasa del reactor utiliza una placa de acero de 6 mm de espesor, que puede soportar presión interna, carga sísmica, carga catalítica y presión térmica, etc.

14. La coueta puede soportar las siguientes cargas: peso muerto de combustión, carga de viento, carga de terremotos, acumulación de polvo, revestimiento y peso de aislamiento, etc.


Entre la operación segura del reactor, se deben tomar las siguientes medidas para la torre de adsorción:

Material: todos los equipos y materiales se consideran resistentes a la corrosión y al desgaste.

②Flojo de aire uniforme: el software de simulación de campo de flujo se utiliza para optimizar el diseño de la torre de adsorción y optimizar el diseño de la entrada y salida de gas de combustión.

10) Se requiere que la presión de prueba del reactor esté bajo la presión de funcionamiento normal del diseño del sistema de adsorción, y no se permite fugas de aire.

11) La expansión térmica, la resistencia a la corrosión y la resistencia al desgaste deben considerarse en el diseño de la estructura del reactor.

Asegúrese del funcionamiento estable del dispositivo.

12) La estructura de acero de soporte externa del reactor debe cumplir con los requisitos de estabilidad estructural.

13) El sistema de distribución superior del reactor debe garantizar una buena tensión, no se permite fugas de cenizas y todas las juntas de brida tendrán juntas.

14) La carcasa del reactor está reforzada con una placa de acero de 6 mm de espesor y acero de sección, que puede soportar la presión interna (presión de diseño ± 9500), carga sísmica, carga de catalizador y estrés térmico.

15) El chimenea está diseñado para resistir las siguientes cargas: peso muerto de la combustión, carga del viento, carga de terremotos, acumulación de polvo, revestimiento y peso de aislamiento, etc.

Todas las folla se equiparán con puertas de mano y agujeros de eliminación de cenizas de número y tamaño suficientes en su lugar para facilitar el mantenimiento e inspección de las arenas (incluidas las articulaciones de expansión y las puertas de deflectación) y la eliminación de cenizas acumuladas.

Además, la puerta de la orilla y la pared de las chimeneas separan el aislamiento, para una fácil apertura.

La bomba se proporciona con un número suficiente de agujeros de prueba en ubicaciones apropiadas de acuerdo con el estándar y una plataforma de mantenimiento.



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